Les recarburants pour fonderie sont des matériaux carbonés utilisés pour augmenter et ajuster la teneur en carbone du fer et de l’acier liquides pendant la fusion. En fonderie, ils améliorent l’utilisation des ferrailles d’acier et réduisent ou remplacent partiellement les besoins en fonte brute.
Les recarburants pour fonderie compensent les pertes de carbone pendant la fusion et ajustent la teneur en carbone du métal liquide. Certains recarburants peuvent également favoriser la germination du graphite, contribuant à améliorer la microstructure et les propriétés mécaniques de la fonte. Ils permettent une utilisation plus efficace des ferrailles d’acier et réduisent les besoins en fonte brute. Ils sont largement utilisés pour fabriquer des pièces en fonte grise et en fonte à graphite sphéroïdal.
Les matières premières comprennent le graphite artificiel, le coke de pétrole, le graphite naturel, le coke et l’anthracite.
Les recarburants en graphite artificiel peuvent être fabriqués à partir de poudre de coke de pétrole calciné de haute qualité comme matière première principale, de brai de goudron de houille comme liant et de petites quantités d’autres additifs. Les matériaux sont mélangés, mis en forme par pressage et graphités à 2 500–3 000 °C sous atmosphère non oxydante.
Le coke de pétrole est un sous-produit du raffinage du pétrole brut, largement utilisé après calcination comme matière première pour les recarburants. Les recarburants à base de coke de pétrole calciné sont produits en chauffant le coke de pétrole brut à environ 1 200–1 350 °C. La calcination élimine l’humidité et les matières volatiles et réduit certaines impuretés. Le coke de pétrole calciné présente généralement des teneurs plus élevées en soufre et en azote, tandis que le coke de pétrole graphité offre de meilleures propriétés grâce à un traitement supplémentaire à haute température.
Le graphite en paillettes à teneur moyenne en carbone est principalement utilisé, bien que son emploi comme recarburant pour fonderie soit relativement limité.
Le coke et l’anthracite présentent généralement des teneurs plus élevées en cendres et en matières volatiles. Ils sont principalement utilisés en aciérie au four à arc électrique et moins couramment pour la fusion de fonte au four à induction.
| Granulométries disponibles | 0.2–1.0 mm | 1.0–3.0 mm | 3.0–5.0 mm | 5.0–10.0 mm |
|---|---|
| Conditionnement | 10 kg, 25 kg, 40 kg et 1,000 kg en big bags ou sur palettes. |
| Matériau | Nuance | Carbone fixe ≥ % | Cendres ≤ % | Matières volatiles ≤ % | Humidité ≤ % | Soufre ≤ % | Azote ≤ % |
| Recarburant en graphite | GR-1 | 99.20 | 0.40 | 0.40 | 0.20 | 0.03 | 0.015 |
| GR-2 | 98.50 | 1.00 | 0.50 | 0.50 | 0.05 | 0.03 | |
| Recarburant à base de coke de pétrole | GR-1 | 98.50 | 1.00 | 0.50 | 0.50 | 0.30 | 0.20 |
| GR-2 | 98.00 | 1.00 | 1.00 | 0.50 | 0.50 | 1.00 | |
| Autres recarburants carbonés | GR-1 | 95.00 | 4.00 | 1.00 | 0.50 | 0.25 | 0.50 |
| GR-2 | 92.00 | 6.00 | 1.50 | 0.50 | 0.30 | 0.60 | |
| GR-3 | 90.00 | 8.00 | 1.50 | 0.50 | 0.30 | 0.70 |
Les principaux critères sont les teneurs en carbone fixe, soufre, azote, cendres et matières volatiles ainsi que le degré de graphitisation. Un degré de graphitisation plus élevé favorise généralement la dissolution et l’absorption du carbone dans le métal liquide. La régularité de la composition chimique et de la qualité entre les lots est également importante.
Les recarburants graphités subissent une graphitisation à haute température, produisant une structure carbonée plus ordonnée. Ils offrent généralement de meilleures caractéristiques d’absorption du carbone et, selon les matières premières et les conditions de traitement, des teneurs en soufre et en azote plus faibles que le coke de pétrole calciné.
Veuillez préciser le type de recarburant, la nuance requise, les spécifications chimiques (carbone fixe, soufre, azote, etc.), la granulométrie, la quantité, la destination de livraison et toute exigence particulière de conditionnement ou de contrôle.
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